近年来，公司积极推广应用节能新技术，建设了能源管理中心，改造并实施了余热余压利用、变频节电等节能设施，总投资10.83亿元，投入运行的节能设施主要有：
1、能源管理中心
能源管理中心于2010年开工建设， 2011年12月上线运行。该系统运行后对风、水、电、气（汽）等能源介质，实现在线监控、数据采集和在线调度，对主要生产工序实现画面监控和在线调度，由原先的电话指挥操作平台，升级到科技化、集中化、扁平化的科技平台，实现了统一指挥管理，提高了工作效率，提高了能源管理水平。主要建设内容有：能源管理中心的信息系统建设，包含：计算机系统、网络系统及应用软件系统等；2、基础自动化建设，包含：电力系统基础自动化改造、动力系统基础自动化改造、给排水系统基础自动化改造、主体区现场能源采集站及计量仪表完善等；3、其他配套设施建设，包含：通讯系统、大屏幕监视系统、视频监控系统等。2台万兆核心交换机，20余台核磁列阵服务器，10万米千兆环形网络，对接财务的服务器平台。
运行一年来，煤气的放散率有效控制在0.5%以内，年节能量9.4万吨标准煤。
2、煤气发电
回收利用富裕煤气发电的设施有：1×15mw、3×50mw煤气发电机组，不仅回收节约了能源，同时减少煤气放散对环境的污染，年发电量折标煤30.5万吨。
3、余热发电
回收利用烧结烟道余热、烧结矿显热的节能设施有：1×25mw余热发电机组，1×3mw低温余热发电机组；回收利用炼钢、轧钢废气的节能设施有：1×12mw余热发电机组，1×8mw低温余热发电机组。年发电量折标煤5.65万吨。
4、余压发电（trt）
利用高炉炉顶余压的节能设施有：1×3.5mw、1×4.5mw、1×8mw余压发电机组，发电量折标煤4.58万吨。
5、变频节电设施
近年来对公司各厂337台高、低压电机实施了变频节电技改，变频总容量11.08万kw ，投资8943万元。通过对设备技改前、后耗电量的检测，年累计节电17728万千瓦时，折标煤6.2万吨。
6、能源合同
6.1、高效水泵技改
公司通过能源合同管理的方式，对高炉、炼钢、轧钢循环水系统23台水泵实施了节能技术改造，年累计节电1080万千瓦时，折标煤0.37万吨
6.2、水轮机技改
通过能源合同管理的方式，对热轧生产线8套循环水系统，实施了水轮机节能技术改造，年节电120万千瓦时。
7、热风炉燃烧自动控制技改
投资500万，对6座高炉热风炉实施了燃烧自动控制技改，年节约煤气12800万立方米，折标煤1.6万吨。
8、转炉煤气回收
炼钢工序配备了转炉煤气回收设施，5万、8万转炉煤气柜。年回收转炉煤气46958万m3，吨钢转炉煤气回收达到125m3以上。
9、蓄热燃烧技术
公司轧钢工序9座加热炉，全部采用了双蓄热燃烧技术，通过回收余热提高进入炉膛的空气、煤气的温度至900℃左右，从而提高了燃烧温度，节约了轧钢煤气消耗。
10、钢渣回收设施
建成了年处理能力100万吨钢渣回收处理生产线，通过高温焖渣的工艺，对炼钢废渣进行回收处理，年处理钢渣56.8万吨，回收废钢5.35万吨做为炼钢的原料，剩余废料销售到水泥厂做为水泥的原材料，做到了固体废物的100%回收利用。